발전·항공·방위산업 등으로 기술 적용 확대
두산중공업이 국내 최대 금속 3D프린팅 팹을 구축하고 제조업 경쟁력 강화에 나선다.
30일 두산중공업은 경남 창원 본사에서 3D 프린팅 전용 팹(FAB, 제조 공장) 준공식을 가졌다.
3D 프린팅은 금속, 세라믹, 플라스틱 등의 소재를 층층이 쌓으면서 레이저로 용융시켜 부품을 제조하는 기술이다. 일반 가공기술로는 작업하기 어려운 복잡한 설계도 구현할 수 있으며 부품 경량화, 제조단가 절감, 제작기간 단축 등의 장점이 있다.
앞서 2014년부터 가스터빈 등 발전용 부품 제작의 선진화를 위해 3D 프린팅 기술을 적용해 온 두산중공업은 최근 추가 도입한 2기 포함 총 5기의 금속용 3D 프린터를 보유하며, 국내 최대 규모의 3D프린팅 전용 팹을 구축하게 됐다.
특히 800×400×500mm 크기 부품을 제작할 수 있는 세계 최대 PBF(Powder Bed Fusion) 방식 금속용 3D 프린터도 보유하고 있다. PBF는 금속용 3D 프린팅 기술 중 하나로 금속 분말 등 소재를 얇게 수평으로 평평히 깔고 고출력의 산업용 레이저나 전자빔으로 소재를 용융시켜 적층하는 기술이다.
두산중공업은 현재 발전용 대형 가스터빈, 국산전투기 KF-21 시제기 등에 3D 프린팅 기술로 제작한 부품을 공급하며 다양한 분야에 기술을 확대 적용하고 있다. 지난 3일에는 산업통상자원부 산하 세라믹 분야 연구기관인 한국세라믹기술원과 ‘3D 프린팅·가스터빈 소재 기술협력 MOU’를 체결한 바 있다.
송용진 두산중공업 전략혁신부문장은 “두산중공업이 보유한 설계·소재·제조 기술을 바탕으로 국내에서 유일하게 금속 소재별 3D 프린팅 공정을 자체 개발할 수 있는 역량을 보유하게 됐다”며 “기존 발전용 부품 제작뿐만 아니라 항공, 방위산업 등으로 3D 프린팅 기술 적용을 확대해 시너지를 창출할 것”이라고 말했다.
